自白銀有色集團股份有限公司(以下簡稱白銀集團)推進銅冶煉智能工廠項目以來，該公司熔煉、精煉兩套生產系統通過深入實施“三化”改造，為冶煉生產裝上“火眼金睛”，實現生產操作的“一鍵操控”。

作為白銀集團銅冶煉生產的龍頭車間，煙氣濃度和銅精礦、冰銅、爐渣成分均是熔煉車間冶煉工藝控制的核心參數，樣品檢測的實時性、準確性與冶煉工藝調控息息相關。“三化”改造前，該車間采用傳統的樣品化驗模式，存在取樣偶然性、樣品污染和人工操作誤差等人為過失因素，檢測至少需要1~2個小時，影響閃速爐系統的穩定高效運行。在實施銅冶煉智能工廠項目的過程中，熔煉車間加快建設冰銅、爐渣熔體成分檢測系統，高效建成閃速爐出口煙氣成分在線檢測系統，投運銅精礦成分智能感知裝備……一系列“三化”改造項目落地見效，使白銀集團閃速爐系統自動化和智能化水平邁上新臺階。

白銀集團銅業公司熔煉車間副主任金鋒說：“閃速爐安裝智能在線檢測系統后，成分檢測滯后等難題得以徹底解決，現場工作人員可在2~3分鐘內得到檢測結果，為閃速爐穩定工藝指標、實現工藝精準調控、降低生產成本等方面提供更好的技術支撐。”

如今，白銀集團熔煉車間精礦、冰銅、爐渣、煙氣等生產數據，經主控室匯總分析可即時呈現。當班人員通過操控鼠標可控制系統終端，實時獲取在線檢測的成分數據和煙氣濃度，精準判斷并調控閃速爐爐況，真正地實現了生產操作“一鍵操控”、爐況工藝“智能感知”。白銀集團閃速爐低品位入爐物料占比從原來的15%提升至25%，不僅降低了資金占用比例，還從系統生產的源頭上降低了加工成本。

除此之外，白銀集團熔煉車間精礦庫安裝智能無人抓斗行車設備。該設備的投運，標志著該公司實現了物料倒運無人化和管理智能化，提高了生產效率，降低了運行成本。

在“三化”改造過程中，白銀集團銅業公司精煉車間加裝轉爐紅外線測溫、轉爐終點判斷系統和計算機數模控制系統等，轉爐工藝狀態從傳統的人工經驗判斷向數字化決策轉型，一舉解決物料入爐配比、渣型配比、能源介質配比等工況優化滯后問題，“四班為一爐”的標準化作業得以完善。現場操作人員通過電腦終端可實時查看每座轉爐的數據監測、模型分析等結果，更好地指導現場生產。數據顯示，轉爐生產由過去兩年的3.4爐次/天提高至如今的4爐次/天，降低運營成本700多萬元，生產成本、產品消耗分別下降19%、10%。

同時，白銀集團精煉車間已完成轉爐自動捅風眼改造并投入生產，可在工控機上實時監控其工作狀態，實現自動連續監視風眼空氣流量、爐內壓力并完成捅風眼操作。這一改造徹底顛覆了以往工人憑借經驗操作、汗流浹背生產的現場操作模式，大力推進精煉系統提質增效和精細化操作。長期和轉爐打交道的轉爐丁班爐長馬超深有感觸地說：“改造完成后，轉爐爐后崗位的工作量、工作強度大幅降低，工作環境明顯改善。以前條件很差的崗位，現在成了‘香餑餑’。”

(關鍵字：銅)